Chiny WEL Techno Co., LTD. Informacje o firmie

Akumulatory są niezbędne w pracy większości urządzeń elektronicznych, zapewniając niezbędne zasilanie.,Chociaż może nie być wizualnie widoczny, jego podstawową funkcją jest zapewnienie stabilnego połączenia między akumulatorem a obwodem, gwarantując w ten sposób płynny przepływ prądu elektrycznego.Poniżej przedstawiono szczegółowe wprowadzenie do procesu wyboru materiału i obróbki powierzchni dla sprężyń akumulatorów.     Wybór materiału   1, Fosfor brązowy: Jest to najczęściej stosowany materiał do sprężyń baterii i jest szeroko stosowany w różnych urządzeniach elektronicznych użytkownika i obudowach baterii.Fosfor brązu zapewnia dobrą przewodność elektryczną i elastycznośćPonadto jego odporność na korozję zapewnia niezawodną wydajność w różnych warunkach.   2Stal nierdzewna:Kiedy koszty są istotną kwestią, stal nierdzewna jest ekonomiczną alternatywą. Ma wysoką wytrzymałość i odporność na korozję, ale stosunkowo niską przewodność elektryczną.DlategoŹródła baterii ze stali nierdzewnej są zazwyczaj stosowane w zastosowaniach, w których przewodność elektryczna nie jest głównym problemem.   3, Berylliowa miedź:W przypadku zastosowań wymagających wyższej przewodności i elastyczności elektrycznej, berylliowa miedź jest idealnym wyborem.Posiada nie tylko doskonałą przewodność elektryczną, ale także dobry moduł elastyczności i odporność na zmęczenie, co czyni go odpowiednim dla zaawansowanych produktów elektronicznych.   4, 65Mn Spring Steel:W niektórych specjalnych zastosowaniach,takich jak zlewki cieplne kart graficznych laptopa,65Mn spring steel może być stosowany do sprężyny baterii.utrzymanie stabilnej wydajności przy znaczących obciążeniach.   5, mosiądz: mosiądz jest kolejnym powszechnie stosowanym materiałem do sprężyń baterii, oferującym dobrą przewodność elektryczną i możliwość obróbki.Jest on zazwyczaj stosowany w zastosowaniach, w których zarówno koszt, jak i przewodność elektryczna są ważnymi kwestiami..     Obsługa powierzchni   1, Płytkowanie niklem:Płytkowanie niklem jest powszechną metodą obróbki powierzchni, która zwiększa odporność na korozję i zużycie sprężyny baterii.Warstwa niklu poprawia również przewodność elektryczną, zapewniając dobry kontakt pomiędzy wiosną akumulatora a akumulatorem.   2, Płytkowanie srebrem:Płytkowanie srebrem może jeszcze bardziej poprawić przewodność elektryczną i odporność na utlenianie sprężyny baterii.Srebr ma doskonałą przewodność elektryczną,zmniejszenie oporu kontaktu i zapewnienie stabilnej transmisji prąduKoszty pokrycia srebrem są jednak stosunkowo wysokie, zazwyczaj stosowane w sytuacjach, w których wymagana jest wysoka przewodność elektryczna.   3, Złoto pokrycie:Dla produktów wysokiej klasy złoto pokrycie jest idealną obróbką powierzchni.Złoto ma wyjątkową przewodność elektryczną i odporność na utlenianie, zapewniając długoterminową stabilną wydajność elektryczną.Warstwa złota zapobiega również utlenianiu i korozji, przedłużając żywotność sprężyny baterii.     Przyszłe trendy   Ponieważ produkty elektroniczne nadal ewoluują w kierunku miniaturyzacji i wyższej wydajności, postępuje również projektowanie i produkcja sprężyń akumulatorowych.mogą pojawić się bardziej wydajne materiały i zaawansowane technologie obróbki powierzchni w celu spełnienia wyższych wymagań wydajności i bardziej złożonych środowisk zastosowań;Na przykład zastosowanie nanomateriałów mogłoby jeszcze bardziej poprawić przewodność elektryczną i właściwości mechaniczne sprężyń akumulatorów,w czasie gdy procesy oczyszczania powierzchni przyjazne dla środowiska skupiają się bardziej na zmniejszaniu wpływu na środowiskoDodatkowo, z rozwojem inteligentnych urządzeń elektronicznych,projektowanie sprężyń akumulatorowych będzie coraz bardziej kładzie nacisk na inteligencję i integrację w celu osiągnięcia lepszego doświadczenia użytkownika i wyższej wydajności systemu.

Powszechne problemy i rozwiązania w procesie powlekania UV W trakcie procesu powlekania często pojawia się wiele problemów związanych z procesem powlekania UV. Poniżej przedstawiono listę tych problemów wraz z dyskusjami na temat ich rozwiązania:   Zjawisko dziury Przyczyny: a. Tkanka przeszła krystalizację. b. Wysokie napięcie powierzchniowe, słabe zmoczenie warstwy atramentu. Rozwiązania: a. Dodać 5% kwasu mlekowego do lakieru UV w celu rozbicia krystalizowanej folii lub usunięcia jakości oleju lub przeprowadzenia obróbki szorstkości. b.Zmniejszyć napięcie powierzchniowe poprzez dodanie czynników powierzchniowo czynnych lub rozpuszczalników o niższym napięciu powierzchniowym.   Zjawisko pociągania i zmarszczek Przyczyny: a. lakier UV jest zbyt gruby, nadmiernie stosowany, występujący głównie w powłokach rolkowych. Rozwiązania: a.Zmniejszyć lepkość lakieru UV poprzez dodanie odpowiedniej ilości rozpuszczalnika alkoholowego do rozcieńczania.   Zjawisko bąbelkowania Przyczyny: a.Słaba jakość lakieru UV, który zawiera bąbelki, często występujące w powłokach ekranowych. Rozwiązania: a. Przed użyciem należy przejść na lakier UV wysokiej jakości lub pozostawić go na chwilę.   Zjawisko skórki pomarańczowej Przyczyny: a. Wysoka lepkość lakieru UV, słabe wyrównanie. b.Włókno powłoki jest zbyt gruby i nie jest gładki, przy nadmiernym zastosowaniu. c. Nierówne ciśnienie. Rozwiązania: a.Zmniejszyć lepkość poprzez dodanie środków wyrównujących i odpowiednich rozpuszczalników. b. Wybierz bardziej precyzyjną rolkę powłokową i zmniejsz ilość zastosowania. c. Zmień ciśnienie.   Zjawisko lepkości Przyczyny: a.niewystarczająca intensywność światła ultrafioletowego lub zbyt duża prędkość obrotowa maszyny. b. lakier UV został przechowywany zbyt długo. c. Nadmierne dodawanie rozcieńczalników niereakcyjnych. Rozwiązania: a.Kiedy prędkość utwardzania jest mniejsza niż 0,5 sekundy, moc promieniowania ultrafioletowego powinna wynosić nie mniej niż 120w/cm. b. Dodać określoną ilość przyspieszacza utwardzania lakieru UV lub wymienić lakier. c. Należy zwrócić uwagę na rozsądne stosowanie rozcieńczalników.   Słaba adhezja,niemożność pokrycia lub plamkowania Przyczyny: a.Krystalizowane oleje lub proszek na powierzchni materiału drukowanego, b.nadmiar atramentu i oleju suszącego w atramencie na bazie wody. c.Zbyt niska lepkość lakieru UV lub zbyt cienka powłoka. D. Za piękny rolnik aniloxowy. e.Nieodpowiednie warunki utwardzania UV. f. Słaba adhezja samego lakieru UV i słaba adhezja materiału drukowanego. Rozwiązania: a.Wyeliminować krystalizowaną warstwę, przeprowadzić obróbkę szorstkości lub dodać 5% kwasu mlekowego. b.Wybrać pomocniki do atramentu, które odpowiadają parametrom procesu oleju UV lub wytrzeć szmatą. c. Używać lakieru UV o wysokiej lepkości i zwiększać ilość nałożenia. d.Zastąpić rolkę aniloxową, która pasuje do lakieru UV. e. Sprawdź, czy rurka lampy rtęciowej ultrafioletowej jest starsza lub czy prędkość obrotowa maszyny nie jest odpowiednia, i wybierz odpowiednie warunki suszenia. f. Zastosować podstawkę lub zastąpić ją specjalnym lakierem UV lub wybrać materiały o dobrych właściwościach powierzchniowych.   Brak połysku i jasności Przyczyny: a.Zbyt niska lepkość lakieru UV, zbyt cienka powłoka, nierównomierne stosowanie. b. surowy materiał do druku o dużej absorpcji. C. Zbyt delikatna rolka aniloxowa, zbyt mała podaż oleju. d. Nadmierne rozcieńczenie niereakcyjnymi rozpuszczalnikami. Rozwiązania: a.Właściwie zwiększyć lepkość i ilość zastosowania lakieru UV, dostosować mechanizm zastosowania w celu zapewnienia równomiernego zastosowania. b.Wybrać materiały o słabym wchłanianiu lub najpierw zastosować podstawkę. c. Zwiększenie wielkości walca aniloxowego w celu poprawy podaży oleju. d.Zmniejszyć dodawanie rozcieńczalników niereakcyjnych, takich jak etanol.   Zjawisko białych plam i dziur Przyczyny: a.Zbyt cienkie lub zbyt cienkie rolki aniloxowe. b.Niewłaściwy wybór rozcieńczalników. c. nadmiar pyłu powierzchniowego lub grube cząstki proszku w sprayu. Rozwiązania: a.Wybór odpowiednich walców aniloxowych i zwiększenie grubości powłoki. b. Dodać niewielką ilość środka wygładzania i użyć rozcieńczalników reaktywnych uczestniczących w reakcji. c.Utrzymuj czystość powierzchni i czystość środowiska,nie rozpylaj proszku lub nie rozpylaj mniej proszku lub wybierz wysokiej jakości proszek.   Silny zapach pozostałości Przyczyny: a.Niepełne suszenie, takie jak niewystarczająca intensywność światła lub nadmierne ilość rozcieńczalników niereaktywnych. b. Słabe działanie przeciwutleniaczy. Rozwiązania: a.Zapewnić dokładne utwardzanie i suszenie,wybierać odpowiednią moc źródła światła i prędkość pracy maszyny,zredukować lub unikać stosowania rozcieńczalników niereakcyjnych. b.Wzmocnić system wentylacji i wydechowy.   Zjawisko zagęszczania lub zamarzania lakieru UV Przyczyny: a.Zbyt długi czas przechowywania. b.Niepełne unikanie światła podczas przechowywania. c. Temperatura przechowywania jest zbyt wysoka. Rozwiązania: a.Używać w określonym czasie,zwykle 6 miesięcy. b.Zastrzegać ściśle w sposób unikający światła. c. Temperatura przechowywania musi być kontrolowana w zakresie około 5°C do 25°C.   Utrzymanie UV i automatyczne pęknięcie Przyczyny: a.Po zbyt wysokiej temperaturze powierzchni reakcja polimeryzacyjna trwa. Rozwiązania: a.Jeśli temperatura powierzchni jest zbyt wysoka, zwiększyć odległość między rurą lampy a powierzchnią przedmiotu oświetlany, i użyć zimnego powietrza lub zimnej prasy rolkowej.    

Farby UV i PU   Farba UV odnosi się do rodzaju farby, która wykorzystuje technologię utwardzania światłem ultrafioletowym. Ten rodzaj farby musi być wystawiony na działanie światła ultrafioletowego przez 2 sekundy na specjalistycznym sprzęcie, aby całkowicie się utwardzyć.Po utwardzeniuPowierzchnia farby UV ma pewien stopień twardości i odporności na zużycie, z twardością 4H na jednostkę powierzchni. Farba PU, z drugiej strony, używa farby poliuretanowej. Główne różnice między nimi są następujące: 1, różne metody przetwarzania. Proces utwardzania światła stosowany przez farbę UV jest wolny od zanieczyszczeń podczas stosowania, co czyni ją bardziej przyjazną dla środowiska niż farba PU.korzystne dla zdrowia pracowników i środowiskaZ punktu widzenia produkcji jest to nowszy i bardziej zaawansowany produkt. Jednakże dla konsumentów rozpuszczalniki na powierzchni farby zostały już odparowane podczas przetwarzania,więc czy jest to farba UV wyprodukowana przy użyciu procesu utwardzania światłem, czy farba PU wyprodukowana przy użyciu tradycyjnych metod, nie stwarza zagrożenia zanieczyszczenia dla użytkownika. Z punktu widzenia procesu farba UV ma lepszy połysk. 2Z punktu widzenia zastosowania twardość i odporność na zużycie farby UV są lepsze niż farby PU.

Podstawowe zasady projektowania części elektroplastycznych ((Water Plating)   W procesie projektowania części elektroplacowane mają wiele specjalnych wymagań projektowych, które można podsumować w następujący sposób: • Najlepiej jest wykonywać podłoże z materiału ABS, ponieważ ABS ma dobrą przyczepność powłoki po galwanizacji i jest stosunkowo niedrogi. • Jakość powierzchni części plastikowej musi być bardzo dobra, ponieważ galwanizacja nie może ukryć niektórych wad powstałych w wyniku formowania wtryskowego i często czyni je bardziej widocznymi.     Przy projektowaniu konstrukcji należy zwrócić uwagę na kilka punktów w zakresie przydatności zewnętrznej do obróbki galwanizacyjnej: • Wybrzuszenia powierzchniowe powinny być ograniczone w zakresie od 0,1 do 0,15 mm/cm, a ostre krawędzie należy unikać w miarę możliwości. • Jeżeli w konstrukcji znajdują się ślepe otwory, głębokość ślepej otworu nie powinna przekraczać połowy średnicy otworu i nie należy wymagać koloru dolnej części otworu. • Aby zapobiec deformacji, należy zastosować odpowiednią grubość ściany, najlepiej między 1,5 mm a 4 mm.konstrukcje wzmocnione powinny być dodane w odpowiednich pozycjach, aby zapewnić, że deformacja podczas galwanizacji jest w zakresie kontrolowalnym. • W projekcie należy wziąć pod uwagę potrzeby procesu galwanizowania.w warunkach zawieszenia,trudno uniknąć deformacji,jeśli konstrukcja nie jest rozsądna.Dlatego należy zwrócić uwagę na położenie ujścia wody w konstrukcji części z tworzywa sztucznego,i powinny istnieć odpowiednie pozycje zawieszenia, aby zapobiec uszkodzeniu wymaganej powierzchni podczas zawieszeniaJak pokazano na poniższym rysunku, kwadratowa dziura pośrodku jest specjalnie zaprojektowana do powieszenia. • Ponadto najlepiej jest nie wstawiać metalowych wkładek w części plastikowej, ponieważ współczynniki rozszerzania cieplnego różnią się między tymi dwoma materiałami.rozpuszczalnik galwanizacyjny może przenikać w szczeliny, powodując pewne wpływy na strukturę części plastikowej.

W projektowaniu produktów przyciski odgrywają kluczową rolę; są one nie tylko niezbędnym środkiem interakcji użytkownika z produktem, ale również bezpośrednio wpływają na doświadczenie użytkownika.Poniżej znajdują się niektóre przypadki projektowania przycisków, które napotkaliśmy w projektowaniu produktów z tworzyw sztucznych,wraz z niektórymi rozważaniami projektowymi, jednocześnie integrując filozofię WELTECHNO ((Weile Technology).  

W projektowaniu produktów przyciski odgrywają kluczową rolę; są one nie tylko niezbędnym środkiem interakcji użytkownika z produktem, ale również bezpośrednio wpływają na doświadczenie użytkownika.Poniżej znajdują się niektóre przypadki projektowania przycisków, które napotkaliśmy w projektowaniu produktów z tworzyw sztucznych,wraz z niektórymi rozważaniami projektowymi, jednocześnie integrując filozofię WELTECHNO ((Weile Technology).    

W projektowaniu produktów przyciski odgrywają kluczową rolę; są one nie tylko niezbędnym środkiem interakcji użytkownika z produktem, ale również bezpośrednio wpływają na doświadczenie użytkownika.Poniżej znajdują się niektóre przypadki projektowania przycisków, które napotkaliśmy w projektowaniu produktów z tworzyw sztucznych, wraz z pewnymi rozważaniami projektowymi, jednocześnie integrując filozofię WELTECHNO.   •Klasyfikowanie guzików z tworzyw sztucznych: •Klucze dźwigni:Zapewnione przez dźwignię, aby zabezpieczyć przycisk,odpowiednie do scenariuszy wymagających większego ruchu i dobrego dotyku. •Płaszczyki kociołkowe:często występują w parach, działające na zasadzie podobnej do kociołkowej, uruchamiane poprzez obrót wokół wystającej kolumny w środku przycisku,odpowiedni do projektów o ograniczonej przestrzeni. •Klucze wbudowane:Klucze są umieszczone pomiędzy górną osłoną i częściami dekoracyjnymi, nadają się do produktów wymagających estetycznego i zintegrowanego projektu.   •Materiały i procesy produkcyjne: • "P+R" przyciski:Plastikowa+gumowa konstrukcja, w której materiał klucza jest z tworzywa sztucznego, a materiał z miękkiej gumowej gumowej,odpowiedni do scenariuszy wymagających miękkiego dotyku i dobrego amortyzacji. •Knopki IMD+R:Dekoracja w formie ((IMD)technologia formowania wtryskowego,z twardą przezroczystej folii na powierzchni,warstwy z drukowanym wzorem w środku i plastikowej warstwy z tyłu,odpowiedni do produktów, które muszą być odporne na tarcie i utrzymywać jasny kolor w czasie.   •Względy projektowe: •Wielkość i względna odległość przycisku: Zgodnie z ergonomią odległość środkowa pionowych przycisków powinna wynosić ≥ 9,0 mm, a odległość środkowa przycisków poziomych ≥ 13,0 mm,z minimalnym rozmiarem powszechnie używanych przycisków funkcjonalnych wynoszącym 3.0 x 3.0 mm. •Przeciwstawienie konstrukcyjne między guzikami a podstawą: Należy pozostawić odpowiednie odstępstwo w zależności od materiałów i procesów produkcyjnych, aby gwarantować swobodny ruch guzików i płynne odbicie. • Wysokość guzików wystających z panelu: Wysokość zwykłych guzików wystających z panelu wynosi zazwyczaj 1,20-1,40 mm, a dla guzików o większej krzywiźnie powierzchniwysokość od najniższego punktu do panelu jest na ogół 0.80-1.20 mm.     Włączenie filozofii WELTECHNO do projektu oznacza, że gdy projektujemy plastikowe guziki, skupiamy się nie tylko na funkcjonalności i estetyce, ale także na innowacyjności,trwałości,i przyjazne dla środowiskaZobowiązujemy się do tworzenia plastikowych guzików, które są zarówno ergonomiczne, jak i wysoce trwałe dzięki zaawansowanej technologii i materiałom,jednocześnie zmniejszając wpływ na środowisko i osiągając zrównoważony rozwójDzięki takiej filozofii projektowania mamy nadzieję dostarczać klientom praktyczne i estetycznie przyjemne produkty,poprawiające doświadczenie użytkownika i przyczyniające się jednocześnie do ochrony środowiska.  

W procesie produkcji części z tworzyw sztucznych kontrola wymiarów jest kluczowym czynnikiem zapewniającym jakość i funkcjonalność produktu,Kontrola kosztów jest ważnym aspektem utrzymania konkurencyjności przedsiębiorstwaJako producent części z tworzyw sztucznych, WELTECHNO osiągnie kontrolę wymiarów i optymalizację kosztów poprzez następujące aspekty:   •Część projektowania strukturalnego: •Uproszczona konstrukcja:poprzez uproszczenie struktury części i zmniejszenie złożonych kształtów i cech geometrycznych można zmniejszyć trudności i koszty produkcji formy,jednocześnie upraszczając proces formowania w celu zminimalizowania odchylenia wymiarowego. •Rozsądne przydzielenie tolerancji:W fazie projektowania tolerancje są przydzielane w sposób rozsądny na podstawie wymagań funkcjonalnych części.Kluczowe wymiary są ściśle kontrolowane,Podczas gdy wymiary niekrytyczne mogą być odpowiednio rozluźnione, aby zrównoważyć koszty i jakość.   •Wybór materiału: •Sterowanie kurczeniem:wybierz materiały z tworzyw sztucznych o stabilnej kurczeniu, aby zmniejszyć zmiany wymiarowe po formowaniu i poprawić stabilność wymiarową. •Analiza kosztów i korzyści:Wybór materiałów o najwyższym stosunku kosztów i korzyści, które spełniają wymagania dotyczące wydajności w celu kontrolowania kosztów materiałów.   • Projektowanie form: •Przeciętne formy:Wykorzystanie precyzyjnych technik wytwarzania form, takich jak obróbka CNC i EDM, w celu zapewnienia precyzji formy, a tym samym kontrolowania wymiarów części. •Formy wieloworkowe:Projektuj formy wieloworkowe w celu zwiększenia wydajności produkcji, zmniejszenia kosztów za część i zapewnienia spójności wymiarowej poprzez replikację spójnych warunków.   •Kontrolowanie formowania: •Sterowanie temperaturą: Dokładna kontrola temperatury formy i materiału w celu zmniejszenia odchyleń wymiarowych spowodowanych zmianami temperatury. •Regulacja ciśnienia: Należy odpowiednio ustawić ciśnienie wtrysku i ciśnienie utrzymania, aby materiał był w pełni wypełniony w formie i zmniejszyć zmiany wymiarowe spowodowane kurczeniem. •System chłodzenia: Zaprojektować skuteczny system chłodzenia, który zapewni jednolite chłodzenie części i zmniejszy odchylenia wymiarowe spowodowane nierównomiernym chłodzeniem.   •Monitoring procesów i kontrola jakości: •Monitorowanie w czasie rzeczywistym:wdrożenie monitorowania w czasie rzeczywistym w trakcie procesu produkcyjnego,np. wykorzystanie czujników do monitorowania temperatury i ciśnienia formy w celu zapewnienia stabilności warunków formowania. •Wykorzystanie automatycznych urządzeń kontroli jakości, takich jak CMM, w celu szybkiego i dokładnego wykrywania wymiarów części oraz szybkiego identyfikowania i korygowania odchyleń.   •Zarządzanie kosztami: •Poprawa wydajności produkcji:poprawa wydajności produkcji poprzez optymalizację procesów produkcyjnych i skrócenie czasu przestoju, a tym samym obniżenie kosztów jednostkowych. •Wykorzystanie materiałów:optymalizacja wykorzystania materiałów w celu zmniejszenia ilości odpadów i odpadów materialnych, a tym samym obniżenie kosztów materiałów. •Długoterminowe partnerstwa:Ustawianie długoterminowych partnerstw z dostawcami w celu uzyskania korzystniejszych cen materiałów i lepszych usług.   •Ciągła poprawa: •Przewód zwrotny: ustanowienie pętli zwrotnej od produkcji do kontroli jakości, ciągłe gromadzenie danych, analizowanie problemów i ciągłe doskonalenie procesu produkcyjnego. •Aktualności technologiczne:Inwestowanie w nowe technologie i sprzęt w celu poprawy wydajności produkcji i jakości produktów przy jednoczesnym obniżeniu kosztów. Dzięki powyższym środkom WELTECHNO może zapewnić precyzyjną kontrolę wymiarów części z tworzyw sztucznych, jednocześnie skutecznie zarządzając kosztami i utrzymując konkurencyjność rynkową.         Stopień tolerancji wymiarowych dla wyrobów z tworzyw sztucznych Wielkość nominalna Stopień tolerancji 1 2 3 4 5 6 7 8 Wartości tolerancji -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 lat 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 lat 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 lat 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140-160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 - 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Uwaga: 1Niniejsza norma dzieli stopnie dokładności na 8 poziomów, od 1 do 8. 2Niniejsza norma określa jedynie tolerancje, a górne i dolne odchylenia od wielkości podstawowej mogą być przypisane w zależności od potrzeb. 3W przypadku wymiarów bez określonych tolerancji zaleca się stosowanie tolerancji klasy 8 tej normy. 4Standardowa temperatura pomiaru wynosi 18-22 stopni Celsjusza, a wilgotność względna wynosi 60-70% (pomiary wykonywane 24 godziny po utworzeniu produktu).

Twardość jest miarą odporności materiału na lokalne deformacje, zwłaszcza deformacje plastyczne, wgłębienia lub zadrapania, i jest wskaźnikiem miękkości lub twardości materiału.Metody pomiaru twardości obejmują głównie wgłębienieWśród nich HRC, HV i HB są trzema powszechnie stosowanymi wskaźnikami twardości, reprezentującymi odpowiednio twardość Rockwell w skali C, twardość Vickers i twardość Brinella.Oto wprowadzenie do tych trzech rodzajów twardości, ich scenariusze zastosowań i ich związek z wytrzymałością na rozciąganie: 1.HRC ((Skala Rockwell Twardości C) • Definicja:W badaniu twardości Rockwella, do pomiaru głębokości plastikowej deformacji wcięcia, w celu określenia wartości twardości, używa się wciągacza z diamentowym stożkiem. • Scenariusz zastosowania:Używane głównie do pomiaru twardszych materiałów, takich jak stal poddana obróbce cieplnej, stal łożyskowa, stal narzędziowa itp. • Stosunek do wytrzymałości na rozciąganie:jeśli twardość stali jest poniżej 500HB,to wytrzymałość na rozciąganie jest bezpośrednio proporcjonalna do twardości,tj. [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Twardość) • Definicja: twardość Vickers wykorzystuje diamentowy kwadratowy wciągacz piramidy o względnym kącie powierzchni 136°,ciśnięcie na powierzchnię materiału z określoną siłą badawczą,i wartość twardości jest reprezentowana przez średnie ciśnienie na powierzchni jednostkowej wgłębienia piramidy kwadratowej. • Scenariusz zastosowania:odpowiedni do pomiaru różnych materiałów,zwłaszcza cienszych materiałów i warstw twardzących powierzchnię, takich jak warstwy węglowodane i nitrowane. • Stosunek do wytrzymałości na rozciąganie:Istnieje pewien odpowiedni stosunek między wartością twardości a wytrzymałością na rozciąganie, ale stosunek ten nie jest ważny we wszystkich scenariuszach,szczególnie w różnych warunkach obróbki cieplnej. 3.HB ((Trwałość Brinella) • Definicja:Sztywność Brinella wykorzystuje utwardzoną kulę stalową lub kulę z węglanu wolframu o określonej średnicy do naciśnięcia na powierzchnię metalu podlegającego badaniu przy określonym obciążeniu testowym,pomiar średnicy wcięcia na powierzchni, a następnie obliczyć stosunek powierzchni kulistej odchylenia do obciążenia. • Scenariusz zastosowania:Zasadniczo stosowany w przypadku, gdy materiał jest miękki,np. metale nieżelazne, stal przed obróbką cieplną lub stal po wygrzewaniu. • Stosunek do wytrzymałości na rozciąganie:Jeśli twardość stali jest poniżej 500HB,to wytrzymałość na rozciąganie jest bezpośrednio proporcjonalna do twardości,tj.[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Związek między twardością a wytrzymałością na rozciąganieIstnieje przybliżony odpowiedni związek między wartościami twardości a wartościami wytrzymałości na rozciąganie.Wynika to z faktu, że wartość twardości zależy od początkowej odporności na deformację plastikową i dalszej odporności na deformację plastikową.Im wyższa wytrzymałość materiału, tym wyższa odporność na deformację plastyczną, tym wyższa wartość twardości.szczególnie w stanie o niskiej temperaturze hartowania,gdzie rozkład wartości wytrzymałości na rozciąganie jest bardzo rozproszony, co utrudnia dokładne określenie. Podsumowując,HRC,HV i HB są trzema powszechnie stosowanymi metodami pomiaru twardości materiału, z których każda ma zastosowanie do różnych materiałów i scenariuszy,i mają pewną zależność od siły rozciągania materiałuW praktycznych zastosowaniach należy wybrać odpowiednią metodę badania twardości w oparciu o właściwości materiału i wymagania badania.     Różnica twardości Wytrzymałość na rozciąganie N/mm2 Twardość Vickers Twardota Brinella Twardość Rockwell Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 -513 51.7 1810 550 -523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 -599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Wady i nieprawidłowości podczas formowania wtryskowego ostatecznie znajdują odzwierciedlenie w jakości wyrobów formowanych wtryskowo. Wady wyrobów formowanych wtryskowo można podzielić na następujące punkty: (1) Niewystarczający wtrysk produktu; (2) Flashowanie produktu; (3) Zacieki i pęcherzyki w produkcie; (4) Linie spawania na produkcie; (5) Produkt kruchy; (6)Odbarwienie plastiku; (7) Srebrne smugi, wzory i ślady na produkcie; (8) Mętność w obszarze bramy produktu; (9) Wypaczenie i skurcz produktu; (10) Niedokładne wymiary produktu; (11) Produkt przykleja się do formy; (12) Materiał przyklejający się do płozy; (13) Ślinienie się dyszy.   Poniżej znajduje się szczegółowy opis przyczyn i rozwiązań każdego problemu.     1.-----Jak pokonać niewystarczający wtrysk produktu Niewystarczający materiał produktu często wynika z utwardzania materiału przed wypełnieniem gniazda formy, ale jest wiele innych powodów.   (a) Przyczyny związane ze sprzętem: ① Przerwanie materiału w zbiorniku; ② Częściowe lub całkowite zablokowanie szyjki leja; ③ Niewystarczający podawany materiał; ④ Nieprawidłowe działanie systemu kontroli podawania materiału; ⑤ Zbyt mała zdolność uplastyczniająca wtryskarki; ⑥ Nieprawidłowości w cyklu wtrysku spowodowane przez sprzęt.   (b) Warunki formowania wtryskowego powodują: ① Zbyt niskie ciśnienie wtrysku; ② Zbyt duża utrata ciśnienia wtrysku podczas cyklu wtrysku; ③ Zbyt krótki czas wtrysku; ④ Zbyt krótki czas pełnego ciśnienia; ⑤ Zbyt mała prędkość wtrysku; ⑥ Przerwanie przepływu materiału we wnęce formy; ⑦ Nierówny stopień napełniania; ⑧ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane warunkami pracy.   (c) Przyczyny temperatury: ① Zwiększ temperaturę beczki; ② Zwiększ temperaturę dyszy; ③ Sprawdź miliwoltomierz, termoparę, oporową cewkę grzejną (lub urządzenie grzewcze na podczerwień) i system grzewczy; ④ Zwiększ temperaturę formy; ⑤ Sprawdź urządzenie kontrolujące temperaturę formy.   (d) Przyczyny pleśni: ① Zbyt mały biegacz; ② Zbyt mała brama; ③ Zbyt mały otwór dyszy; ④ Nieuzasadnione położenie bramy; ⑤ Niewystarczająca liczba bramek; ⑥ Zbyt mała studnia na zimne ślimaki; ⑦ Niewystarczająca wentylacja; ⑧ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez pleśń;   (e) Przyczyny materiałowe: Materiał ma słabą płynność.     2.----- Jak pokonać miganie i przepełnienie produktu: Miganie produktu jest często spowodowane defektami formy, inne przyczyny to: siła wtrysku większa niż siła blokowania, zbyt wysoka temperatura materiału, niewystarczająca wentylacja, nadmierne podawanie, ciała obce na formie itp.   (a) Problemy z pleśnią: ① Wnęka i rdzeń nie są szczelnie zamknięte; ② Niewspółosiowość wnęki i rdzenia; ③ Szablony nie są równoległe; ④ Deformacja szablonu; ⑤ Ciała obce wpadły w płaszczyznę formy; ⑥ Niewystarczająca wentylacja; ⑦ Otwory wentylacyjne są zbyt duże; ⑧ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez pleśń.   b) Problemy ze sprzętem: ① Rzutowana powierzchnia produktu przekracza maksymalną powierzchnię wtrysku wtryskarki; ② Nieprawidłowa regulacja montażowa szablonów wtryskarek; ③ Nieprawidłowy montaż formy; ④ Nie można utrzymać siły blokującej; ⑤ Szablony wtryskarek nie są równoległe; ⑥ Nierównomierne odkształcenie ściągaczy; ⑦ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez sprzęt.   (c) Kwestie związane z warunkami formowania wtryskowego: ① Zbyt mała siła blokująca; ② Zbyt wysokie ciśnienie wtrysku; ③ Zbyt długi czas wtrysku; ④ Zbyt długi czas pełnego ciśnienia; ⑤ Zbyt duża prędkość wtrysku; ⑥ Nierówny stopień napełniania; ⑦ Przerwanie przepływu materiału we wnęce formy; ⑧ Kontrola przekarmienia; ⑨ Nieprawidłowości w cyklu wtrysku spowodowane warunkami pracy.   (d) Problemy z temperaturą: ① Zbyt wysoka temperatura beczki; ② Zbyt wysoka temperatura dyszy; ③ Zbyt wysoka temperatura formy.   (e) Problemy ze sprzętem: ① Zwiększ wydajność plastyfikującą wtryskarki; ② Spraw, aby cykl wtrysku był normalny;   f) Problemy z warunkami chłodzenia: ① Części zbyt długo schładzają się w formie, unikaj skurczu od zewnątrz do wewnątrz, skróć czas chłodzenia formy; ② Ochłodzić części w gorącej wodzie.     3.----- Jak uniknąć śladów zapadnięć i dziur w produktach Ślady zapadnięcia się produktów są zwykle spowodowane niewystarczającą siłą działającą na produkt, niewystarczającym wypełnieniem materiału i nierozsądną konstrukcją produktu, często pojawiającą się w grubych częściach w pobliżu cienkich ścian. Otwory powstają w wyniku niewystarczającej ilości plastiku we wnęce formy, zewnętrzny okrąg tworzywa sztucznego chłodzi się i twardnieje, a wewnętrzne tworzywo sztuczne kurczy się, tworząc próżnię. Głównie z powodu niedostatecznego wysuszenia materiałów higroskopijnych oraz pozostałości monomerów i innych związków w materiale. Aby określić przyczynę powstawania pęcherzy, należy obserwować czy bąbelki w produkcie z tworzywa sztucznego pojawiają się natychmiast po otwarciu formy, czy po schłodzeniu. Jeśli pojawiają się natychmiast po otwarciu formy, jest to głównie kwestia materiałowa; jeśli pojawiają się po schłodzeniu, należy to do problemu warunków formy lub formowania wtryskowego.   (1) Kwestie materialne: ① Wysuszyć materiał; ② Dodaj smary; ③ Zmniejsz ilość substancji lotnych w materiale.   (2) Problemy z warunkami formowania wtryskowego: ① Niewystarczająca objętość wtrysku; ② Zwiększ ciśnienie wtrysku; ③ Zwiększ czas wtrysku; ④ Zwiększ czas pełnego ciśnienia; ⑤ Zwiększ prędkość wtrysku; ⑥ Zwiększ cykl wtrysku; ⑦ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przyczynami operacyjnymi.   (3) Problemy z temperaturą: ① Materiał zbyt gorący, powodujący nadmierny skurcz; ② Materiał zbyt zimny, powodujący niewystarczające zagęszczenie materiału; ③ Zbyt wysoka temperatura formy, powodująca, że ​​materiał na ściance formy nie twardnieje szybko; ④ Zbyt niska temperatura formy powodująca niewystarczające wypełnienie; ⑤ Lokalne miejsca przegrzania formy; ⑥ Zmień plany chłodzenia.   (4) Problemy z pleśnią: ① Zwiększ bramę; ② Zwiększ biegacz; ③ Zwiększ profil główny; ④ Zwiększ otwór dyszy; ⑤ Popraw odpowietrzanie formy; ⑥ Szybkość napełniania salda; ⑦ Unikaj przerw w przepływie materiału; ⑧ Ustaw bramę tak, aby wchodziła w grubą część produktu; ⑨ Jeśli to możliwe, zmniejsz różnicę w grubości ścianek produktu; ⑩ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez pleśń.   (5) Problemy ze sprzętem: ① Zwiększ wydajność plastyfikującą wtryskarki; ② Spraw, aby cykl wtrysku był normalny;   (6) Problemy z warunkami chłodzenia: ① Części zbyt długo schładzają się w formie, unikaj skurczu od zewnątrz do wewnątrz, skróć czas chłodzenia formy; ② Ochłodzić części w gorącej wodzie.     4.-----Jak zapobiegać liniom spawów (liniom motylkowym) w produktach Linie spawów w produktach są zwykle spowodowane niską temperaturą i niskim ciśnieniem na szwie.   (1) Problemy z temperaturą: ① Zbyt niska temperatura beczki; ② Zbyt niska temperatura dyszy; ③ Zbyt niska temperatura formy; ④ Zbyt niska temperatura formy na szwie; ⑤ Nierówna temperatura stopionego tworzywa sztucznego.   (2) Problemy z wtryskiem: ① Zbyt niskie ciśnienie wtrysku; ② Zbyt mała prędkość wtrysku.   (3) Problemy z pleśnią: Słaba wentylacja na szwie; Słaba wentylacja części; Zbyt mały biegacz; Zbyt mała brama; Zbyt mała średnica wlotu rynny trójżyłowej; Zbyt mały otwór dyszy; Brama jest zbyt daleko od szwu, rozważ dodanie bramek pomocniczych; Ściana produktu jest zbyt cienka, co powoduje przedwczesne utwardzanie; Przesunięcie rdzenia, powodujące jednostronną cienkość; Przesunięcie formy powodujące jednostronną cienkość; Część jest zbyt cienka na szwie, pogrub ją; Nierówne tempo napełniania; Przerwanie przepływu materiału.   (4) Problemy ze sprzętem: ① Zbyt mała zdolność plastyfikująca; ② Zbyt duża utrata ciśnienia w cylindrze (wtryskarka tłokowa). (5) Kwestie materialne: ① Zanieczyszczenie materiałowe; ② Słaba płynność materiału, należy dodać smary, aby poprawić płynność.   5.-----Jak zapobiegać kruchości produktów Kruchość produktów często wynika z degradacji materiałów podczas procesu formowania wtryskowego lub z innych powodów.   (1) Problemy z formowaniem wtryskowym: Temperatura beczki jest niska; zwiększ temperaturę beczki; Temperatura dyszy jest niska; zwiększ ją; Jeśli materiał jest podatny na degradację termiczną, obniż temperaturę cylindra i dyszy; Zwiększ prędkość wtrysku; Zwiększ ciśnienie wtrysku; Zwiększ czas wtrysku; Zwiększ czas pełnego ciśnienia; Temperatura formy jest zbyt niska; zwiększ ją; Wysokie naprężenia wewnętrzne w części; zmniejszyć naprężenia wewnętrzne; Część ma linie spoin; spróbuj je zmniejszyć lub wyeliminować; Prędkość obrotu ślimaka jest zbyt wysoka, co powoduje degradację materiału.   (2) Problemy z pleśnią: ① Konstrukcja części jest zbyt cienka; ② Brama jest za mała; ③ Chodnik jest za mały; ④ Dodaj wzmocnienia i zaokrąglenia do części.   (3) Kwestie materialne: ① Zanieczyszczenie materiałowe; ② Materiał nie jest prawidłowo wysuszony; ③ Substancje lotne w materiale; ④ Zbyt dużo materiału pochodzącego z recyklingu lub zbyt wiele czasów recyklingu; ⑤ Niska wytrzymałość materiału.       (4) Problemy ze sprzętem: ① Zdolność plastyfikująca jest zbyt mała; ② W lufie znajdują się przeszkody, które powodują degradację materiału.     6.----- Jak zapobiegać przebarwieniom tworzyw sztucznych Odbarwienie materiału jest zwykle spowodowane zwęgleniem, degradacją i innymi przyczynami.   (1) Kwestie materialne: ① Zanieczyszczenie materiałowe; ② Słabe suszenie materiału; ③ Zbyt dużo substancji lotnych w materiale; ④ Degradacja materiału; ⑤ Rozkład pigmentu; ⑥ Rozkład addytywny.   (2) Problemy ze sprzętem: ① Sprzęt nie jest czysty; ② Materiał nie jest dokładnie wysuszony; ③ Powietrze w otoczeniu nie jest czyste, w powietrzu unoszą się pigmenty i osadzają się na leju zasypowym i innych częściach; ④ Awaria termopary; ⑤ Awaria systemu kontroli temperatury; ⑥ Uszkodzenie nagrzewnicy oporowej (lub urządzenia grzewczego dalekiej podczerwieni); ⑦ Przeszkody w lufie powodujące degradację materiału.   (3) Problemy z temperaturą: ① Temperatura beczki jest zbyt wysoka; zmniejsz ją; ② Temperatura dyszy jest zbyt wysoka; zmniejsz ją.   (4) Problemy z formowaniem wtryskowym: ① Zmniejsz prędkość obrotową śruby; ② Zmniejsz przeciwciśnienie; ③ Zmniejsz siłę blokującą; ④ Zmniejsz ciśnienie wtrysku; ⑤ Skróć czas ciśnienia wtrysku; ⑥ Skróć czas pełnego ciśnienia; ⑦ Zmniejsz prędkość wtrysku; ⑧ Skróć cykl wtrysku.   (5) Problemy z pleśnią: ① Rozważ odpowietrzenie formy; ② Zwiększ rozmiar bramy, aby zmniejszyć szybkość ścinania; ③ Zwiększ rozmiar otworu dyszy, kanału głównego i kanału; ④ Usuń oleje i smary z formy; ⑤ Zmień środek antyadhezyjny do formy.   Ponadto wysokoudarowy polistyren i ABS mogą również odbarwić się pod wpływem naprężeń, jeśli naprężenia wewnętrzne w części są wysokie.     7.----- Jak pokonać srebrne smugi i plamy na produktach (1) Kwestie materialne: ① Zanieczyszczenie materiałowe; ② Materiał niesuszony; ③ Niejednorodne cząstki materiału.   (2) Problemy ze sprzętem: ① Sprawdź, czy w układzie kanałów przepływowych beczka-dysza nie występują przeszkody i zadziory, które wpływają na przepływ materiału; ② Śliń się, użyj dyszy sprężynowej; ③ Niewystarczająca pojemność sprzętu.   (3) Problemy z formowaniem wtryskowym: ① Degradacja materiału, zmniejszenie prędkości obrotowej śruby, zmniejszenie przeciwciśnienia; ② Dostosuj prędkość wtrysku; ③ Zwiększ ciśnienie wtrysku; ④ Wydłuż czas wtrysku; ⑤ Wydłuż czas pełnego ciśnienia; ⑥ Wydłuż cykl wtrysku.   (4) Problemy z temperaturą: ① Temperatura lufy za niska lub za wysoka; ② Temperatura formy jest zbyt niska, zwiększ ją; ③ Nierówna temperatura formy. ④ Zbyt wysoka temperatura dyszy powoduje ślinienie się, należy ją zmniejszyć.   (5) Problemy z pleśnią: ① Dobrze zwiększ ilość zimnego ślimaka; ② Zwiększ biegacz; ③ Wypoleruj główną prowadnicę, prowadnicę i bramę; ④ Zwiększ rozmiar bramy lub zmień ją na bramę wentylatorową; ⑤ Popraw wentylację; ⑥ Zwiększ wykończenie powierzchni wnęki formy; ⑦ Oczyść wnękę formy; ⑧ Nadmiar smaru, zmniejsz go lub wymień; ⑨ Usuń kondensację z formy (spowodowaną chłodzeniem formy); ⑩ Przepływ materiału przez zagłębienia i grube sekcje, zmodyfikuj projekt części; Spróbuj miejscowego ogrzewania bramy.     8.-----Jak przezwyciężyć mrok w obszarze bramy produktu Pojawienie się smug i zmętnień w obszarze wlewu produktu jest zwykle spowodowane „pękaniem stopu” podczas wtryskiwania materiału do formy.   (1) Problemy z formowaniem wtryskowym: ① Zwiększ temperaturę beczki; ② Zwiększ temperaturę dyszy; ③ Zmniejsz prędkość wtrysku; ④ Zwiększ ciśnienie wtrysku; ⑤ Zmień czas wtrysku; ⑥ Zmniejsz lub zmień smar.   (2) Problemy z pleśnią: ① Zwiększ temperaturę formy; ② Zwiększ rozmiar bramy; ③ Zmień kształt bramy (brama wentylatora); ④ Dobrze zwiększ ilość zimnego ślimaka; ⑤ Zwiększ rozmiar prowadnicy; ⑥ Zmień pozycję bramy; ⑦ Popraw wentylację.   (3) Kwestie materialne: ① Wysuszyć materiał; ② Usuń zanieczyszczenia z materiału.     9.----- Jak pokonać wypaczenia i skurczenie się produktu Wypaczenia i nadmierny skurcz produktu są zwykle spowodowane złą konstrukcją produktu, złym umiejscowieniem bramy i warunkami formowania wtryskowego. Czynnikiem jest również orientacja pod dużym naprężeniem.   (1)Problemy z formowaniem wtryskowym: Wydłużyć cykl wtrysku; Zwiększ ciśnienie wtrysku bez przepełnienia; Wydłużyć czas wtrysku bez przepełnienia; Wydłużyć czas pełnego ciśnienia bez przepełnienia; Zwiększ objętość wtrysku bez przepełnienia; Obniż temperaturę materiału, aby zmniejszyć wypaczenia; Utrzymuj ilość materiału w formie na minimalnym poziomie, aby zmniejszyć wypaczenia; Zminimalizuj orientację naprężeń, aby zmniejszyć wypaczenia; Zwiększ prędkość wtrysku; Zmniejsz prędkość wyrzutu; Wyżarzić część; Normalizuj cykl wtrysku.   (2) Problemy z pleśnią: ① Zmień rozmiar bramy; ② Zmień pozycję bramy; ③ Dodaj bramy pomocnicze; ④ Zwiększ obszar wyrzutu; ⑤ Utrzymaj zrównoważony wyrzut; ⑥ Zapewnij wystarczającą wentylację; ⑦ Zwiększ grubość ścianki, aby wzmocnić część; ⑧ Dodaj wzmocnienia i zaokrąglenia; ⑨ Sprawdź wymiary formy.   Wypaczenie i nadmierny skurcz są sprzeczne z temperaturą materiału i formy. Wysoka temperatura materiału powoduje mniejszy skurcz, ale większe wypaczenie i odwrotnie; wysoka temperatura formy powoduje mniejszy skurcz, ale większe wypaczenie i odwrotnie. Dlatego należy rozwiązać główną sprzeczność zgodnie z różnymi strukturami części.   10.----- Jak kontrolować wymiary produktu Różnice w wymiarach produktu wynikają z nieprawidłowej kontroli sprzętu, nieuzasadnionych warunków formowania wtryskowego, złego projektu produktu i zmian we właściwościach materiału.   (1) Problemy z pleśnią: ① Nieuzasadnione wymiary formy; ② Odkształcenie produktu po wyrzuceniu; ③ Nierówne wypełnienie materiałem; ④ Przerwanie przepływu materiału podczas napełniania; ⑤ Nieuzasadniony rozmiar bramy; ⑥ Nieuzasadniony rozmiar biegacza; ⑦ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez pleśń.   (2) Problemy ze sprzętem: ① Nieprawidłowy system podawania (ciśnieniowa maszyna wtryskowa typu tłokowego); ② Nieprawidłowa funkcja zatrzymania śruby; ③ Nieprawidłowa prędkość obrotowa śruby; ④ Nierówna regulacja przeciwciśnienia; ⑤ Nieprawidłowy zawór zwrotny układu hydraulicznego; ⑥ Awaria termopary; ⑦ Nieprawidłowy system kontroli temperatury; ⑧ Nienormalna cewka grzewcza oporowa (lub urządzenie grzewcze na podczerwień); ⑨ Niewystarczająca zdolność plastyfikowania; ⑩ Nieprawidłowości w cyklu wtrysku spowodowane przez sprzęt.   (3) Problemy ze stanem formowania wtryskowego: ① Nierówna temperatura formy; ② Niskie ciśnienie wtrysku, zwiększ je; ③ Niewystarczające napełnienie, wydłużenie czasu wtrysku, wydłużenie czasu pełnego ciśnienia; ④ Zbyt wysoka temperatura beczki, zmniejsz ją; ⑤ Temperatura dyszy jest zbyt wysoka, zmniejsz ją; ⑥ Nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane eksploatacją.   (4) Kwestie materialne: ① Różnice we właściwościach materiału dla każdej partii; ② Nieregularny rozmiar cząstek materiału; ③ Materiał nie jest suchy.     11.-----Jak zapobiec przyklejaniu się produktów do formy Produkty przyklejające się do formy wynikają głównie ze złego wyrzucania, niedostatecznego podawania i nieprawidłowej konstrukcji formy. Jeśli produkt przykleja się do formy, proces formowania wtryskowego nie może przebiegać normalnie.   (1) Problemy z pleśnią: Jeśli plastik przyklei się do formy z powodu niewystarczającego podawania, nie używaj funkcji wyrzucaniamechanizm;usuń odwrotne krawędzie tnące (wgłębienia); Usuń ślady dłuta, zadrapania i inne obrażenia; Poprawić gładkość powierzchni formy; Wypolerować powierzchnię formy w kierunku zgodnym z kierunkiem wtrysku; Zwiększ kąt pochylenia; Zwiększ efektywny obszar wyrzutu; Zmień pozycję wyrzutu; Sprawdź działanie mechanizmu wyrzutowego; W formie do głębokiego ciągnięcia rdzenia należy zwiększyć niszczenie próżni i ciągnięcie rdzenia pod ciśnieniem powietrza; Sprawdź odkształcenie wnęki formy i odkształcenie ramy formy podczas procesu formowania; sprawdź przesunięcie formy podczas otwierania formy; Zmniejsz rozmiar bramy; Dodaj bramy pomocnicze; Zmień położenie bramy (13) (14) (15) staraj się zmniejszyć ciśnienie we wnęce formy; Zrównoważyć szybkość napełniania form wielogniazdowych; Zapobiegaj przerwaniu wtrysku; Jeśli projekt części jest kiepski, przeprojektuj go; Pokonaj nieprawidłowości cyklu wtrysku spowodowane przez pleśń.   (2) Problemy z wtryskiem: ① Zwiększyć lub ulepszyć środki antyadhezyjne do pleśni; ② Dostosuj ilość podawanego materiału; ③ Zmniejsz ciśnienie wtrysku; ④ Skróć czas wtrysku; ⑤ Skróć czas pełnego ciśnienia; ⑥ Niższa temperatura formy; ⑦ Zwiększ cykl wtrysku; ⑧ Przezwyciężyć nieprawidłowości w cyklu wtrysku spowodowane warunkami wtrysku.   (3) Kwestie materialne: ① Wyczyść zanieczyszczenie materiału; ② Dodaj smary do materiału; ③ Wysuszyć materiał.   (4) Problemy ze sprzętem: ① Napraw mechanizm wyrzutowy; ② Jeśli skok wyrzutu jest niewystarczający, wydłuż go; ③ Sprawdź, czy szablony są równoległe; ④ Pokonaj nieprawidłowości w cyklu wtrysku spowodowane przez sprzęt.       12.-----Jak pokonać przyczepność plastiku do biegacza Przyczepność plastyczna do prowadnicy wynika ze słabego kontaktu zasuwy z powierzchnią łuku dyszy, braku wyrzucania materiału zasuwy wraz z produktem oraz nieprawidłowego podawania. Zazwyczaj średnica głównej prowadnicy powinna być wystarczająco duża, aby materiał zasuwy nie jest całkowicie utwardzony po wyrzuceniu części.   (1) Problemy z biegaczem i pleśnią: ① Brama prowadnicy musi dobrze pasować do dyszy; ② Upewnij się, że otwór dyszy nie jest większy niż średnica bramy wlewowej; ③ Polski główny biegacz; ④ Zwiększ zbieżność profilu głównego; ⑤ Wyreguluj średnicę profilu głównego; ⑥ Kontroluj temperaturę biegacza; ⑦ Zwiększ siłę uciągu materiału bramy; ⑧ Obniż temperaturę formy.   (2) Problemy z warunkami wtrysku: ① Użyj cięcia prowadnicy; ② Ogranicz karmienie iniekcyjne; ③ Niższe ciśnienie wtrysku; ④ Skróć czas wtrysku; ⑤ Skróć czas pełnego ciśnienia; ⑥ Niższa temperatura materiału; ⑦ Niższa temperatura beczki; ⑧ Niższa temperatura dyszy;   (3) Kwestie materialne: ① Czyste zanieczyszczenie materiału; ② Wysuszyć materiał.     13.-----Jak zapobiegać kapaniu dyszy Ślinienie się dyszy jest spowodowane głównie zbyt wysoką temperaturą materiału i zbyt niską lepkością.   (1) Problemy z dyszami i pleśnią: ① Użyj dyszy z zaworem iglicowym sprężynowym; ② Użyj dyszy o odwróconym kącie; ③ Zmniejsz rozmiar otworu dyszy; ④ Dobrze zwiększ ilość zimnego ślimaka.   (2) Problemy z warunkami wtrysku: ① Obniż temperaturę dyszy; ② Użyj cięcia prowadnicy; ③ Obniż temperaturę materiału; ④ Obniż ciśnienie wtrysku; ⑤ Skróć czas wtrysku; ⑥ Skróć czas pełnego ciśnienia.   (3) Kwestie materialne: ① Sprawdź, czy nie ma zanieczyszczeń materiałowych; ② Wysuszyć materiał.