Powszechne problemy i rozwiązania w procesie powlekania UV

Powszechne problemy i rozwiązania w procesie powlekania UV

W trakcie procesu powlekania często pojawia się wiele problemów związanych z procesem powlekania UV. Poniżej przedstawiono listę tych problemów wraz z dyskusjami na temat ich rozwiązania:

Zjawisko dziury

Przyczyny:

a. Tkanka przeszła krystalizację.

b. Wysokie napięcie powierzchniowe, słabe zmoczenie warstwy atramentu.

Rozwiązania:

a. Dodać 5% kwasu mlekowego do lakieru UV w celu rozbicia krystalizowanej folii lub usunięcia jakości oleju lub przeprowadzenia obróbki szorstkości.

b.Zmniejszyć napięcie powierzchniowe poprzez dodanie czynników powierzchniowo czynnych lub rozpuszczalników o niższym napięciu powierzchniowym.

Zjawisko pociągania i zmarszczek

Przyczyny:

a. lakier UV jest zbyt gruby, nadmiernie stosowany, występujący głównie w powłokach rolkowych.

Rozwiązania:

a.Zmniejszyć lepkość lakieru UV poprzez dodanie odpowiedniej ilości rozpuszczalnika alkoholowego do rozcieńczania.

Zjawisko bąbelkowania

Przyczyny:

a.Słaba jakość lakieru UV, który zawiera bąbelki, często występujące w powłokach ekranowych.

Rozwiązania:

a. Przed użyciem należy przejść na lakier UV wysokiej jakości lub pozostawić go na chwilę.

Zjawisko skórki pomarańczowej

Przyczyny:

a. Wysoka lepkość lakieru UV, słabe wyrównanie.

b.Włókno powłoki jest zbyt gruby i nie jest gładki, przy nadmiernym zastosowaniu.

c. Nierówne ciśnienie.

Rozwiązania:

a.Zmniejszyć lepkość poprzez dodanie środków wyrównujących i odpowiednich rozpuszczalników.

b. Wybierz bardziej precyzyjną rolkę powłokową i zmniejsz ilość zastosowania.

c. Zmień ciśnienie.

Zjawisko lepkości

Przyczyny:

a.niewystarczająca intensywność światła ultrafioletowego lub zbyt duża prędkość obrotowa maszyny.

b. lakier UV został przechowywany zbyt długo.

c. Nadmierne dodawanie rozcieńczalników niereakcyjnych.

Rozwiązania:

a.Kiedy prędkość utwardzania jest mniejsza niż 0,5 sekundy, moc promieniowania ultrafioletowego powinna wynosić nie mniej niż 120w/cm.

b. Dodać określoną ilość przyspieszacza utwardzania lakieru UV lub wymienić lakier.

c. Należy zwrócić uwagę na rozsądne stosowanie rozcieńczalników.

Słaba adhezja,niemożność pokrycia lub plamkowania

Przyczyny:

a.Krystalizowane oleje lub proszek na powierzchni materiału drukowanego,

b.nadmiar atramentu i oleju suszącego w atramencie na bazie wody.

c.Zbyt niska lepkość lakieru UV lub zbyt cienka powłoka.

D. Za piękny rolnik aniloxowy.

e.Nieodpowiednie warunki utwardzania UV.

f. Słaba adhezja samego lakieru UV i słaba adhezja materiału drukowanego.

Rozwiązania:

a.Wyeliminować krystalizowaną warstwę, przeprowadzić obróbkę szorstkości lub dodać 5% kwasu mlekowego.

b.Wybrać pomocniki do atramentu, które odpowiadają parametrom procesu oleju UV lub wytrzeć szmatą.

c. Używać lakieru UV o wysokiej lepkości i zwiększać ilość nałożenia.

d.Zastąpić rolkę aniloxową, która pasuje do lakieru UV.

e. Sprawdź, czy rurka lampy rtęciowej ultrafioletowej jest starsza lub czy prędkość obrotowa maszyny nie jest odpowiednia, i wybierz odpowiednie warunki suszenia.

f. Zastosować podstawkę lub zastąpić ją specjalnym lakierem UV lub wybrać materiały o dobrych właściwościach powierzchniowych.

Brak połysku i jasności

Przyczyny:

a.Zbyt niska lepkość lakieru UV, zbyt cienka powłoka, nierównomierne stosowanie.

b. surowy materiał do druku o dużej absorpcji.

C. Zbyt delikatna rolka aniloxowa, zbyt mała podaż oleju.

d. Nadmierne rozcieńczenie niereakcyjnymi rozpuszczalnikami.

Rozwiązania:

a.Właściwie zwiększyć lepkość i ilość zastosowania lakieru UV, dostosować mechanizm zastosowania w celu zapewnienia równomiernego zastosowania.

b.Wybrać materiały o słabym wchłanianiu lub najpierw zastosować podstawkę.

c. Zwiększenie wielkości walca aniloxowego w celu poprawy podaży oleju.

d.Zmniejszyć dodawanie rozcieńczalników niereakcyjnych, takich jak etanol.

Zjawisko białych plam i dziur

Przyczyny:

a.Zbyt cienkie lub zbyt cienkie rolki aniloxowe.

b.Niewłaściwy wybór rozcieńczalników.

c. nadmiar pyłu powierzchniowego lub grube cząstki proszku w sprayu.

Rozwiązania:

a.Wybór odpowiednich walców aniloxowych i zwiększenie grubości powłoki.

b. Dodać niewielką ilość środka wygładzania i użyć rozcieńczalników reaktywnych uczestniczących w reakcji.

c.Utrzymuj czystość powierzchni i czystość środowiska,nie rozpylaj proszku lub nie rozpylaj mniej proszku lub wybierz wysokiej jakości proszek.

Silny zapach pozostałości

Przyczyny:

a.Niepełne suszenie, takie jak niewystarczająca intensywność światła lub nadmierne ilość rozcieńczalników niereaktywnych.

b. Słabe działanie przeciwutleniaczy.

Rozwiązania:

a.Zapewnić dokładne utwardzanie i suszenie,wybierać odpowiednią moc źródła światła i prędkość pracy maszyny,zredukować lub unikać stosowania rozcieńczalników niereakcyjnych.

b.Wzmocnić system wentylacji i wydechowy.

Zjawisko zagęszczania lub zamarzania lakieru UV

Przyczyny:

a.Zbyt długi czas przechowywania.

b.Niepełne unikanie światła podczas przechowywania.

c. Temperatura przechowywania jest zbyt wysoka.

Rozwiązania:

a.Używać w określonym czasie,zwykle 6 miesięcy.

b.Zastrzegać ściśle w sposób unikający światła.

c. Temperatura przechowywania musi być kontrolowana w zakresie około 5°C do 25°C.

Utrzymanie UV i automatyczne pęknięcie

Przyczyny:

a.Po zbyt wysokiej temperaturze powierzchni reakcja polimeryzacyjna trwa.

Rozwiązania:

a.Jeśli temperatura powierzchni jest zbyt wysoka, zwiększyć odległość między rurą lampy a powierzchnią przedmiotu oświetlany, i użyć zimnego powietrza lub zimnej prasy rolkowej.